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    鋁壓鑄件表面缺陷分析及預防措施
    瀏覽: 發布日期:2016-12-26
      一、拉模
      特征及檢驗方法:沿開模方向鑄件表面呈現條狀的拉傷痕跡,有一定深度,嚴重時為面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產生粘合,粘附而拉傷,以致鑄件表面多料或缺料。
      產生原因:1、型腔表面有損傷(壓塌或敲傷)。2、脫模方向斜度太小或倒斜。3、頂出時不平衡,頂偏斜。4、澆注溫度過高、模溫過高導致合金液產生粘附。5、脫模劑效果不好。6、鋁和金成份含鐵量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑,模具硬度偏低。
      預防措施:1、修復模具表面損傷部位,修正脫模斜度,提高模具硬度(HRC45°~48°),提高模具光潔度。2、調整頂桿,使頂出平衡。3、更換脫模效果好的脫模劑。4、調整合金含鐵量。5、降低澆注溫度,控制模具溫度平穩、平衡。6、調整內澆口方向,避免金屬液直沖型芯、型壁。
      二、氣泡
      特征及檢驗方法:鑄件表面有大小不等的隆起,或有皮下形成空洞。
      產生原因:1、金屬液在壓射室充滿度過低(控制在45%~70%),易產生卷氣,初壓射速度過高。2、模具澆注系統不合理,排氣不良。3、熔煉溫度過高,含氣量高,熔液未除氣。4、模具溫度過高,留模時間不夠,金屬凝固時間不足,強度不夠過早開模,受壓氣體膨脹起來。5、脫模劑、注射頭油用量過多。6、噴涂后吹氣時間過短,模具表面水未吹干。
      預防措施:1、調整壓鑄工藝參數、壓射速度和高壓射速度的切換點。2、修改模具澆道,增設溢流槽、排氣槽。3、降低缺陷區域模溫,從而降低氣體的壓力作用。4、調整熔煉工藝、5、延長留模時間,調整噴涂后吹氣時間。6、調整脫模劑、壓射油用量。
      三、裂痕
      特征及檢驗方法:鑄件表面有成直線狀或不規則形狹小不一的紋路,在外力作用下有發展趨勢。冷裂—開裂處金屬沒被氧化。熱裂—開裂處金屬被氧化。
      產生原因:1、合金中含鐵量過高或硅的含量過低。2、合金中有害雜質的含量過高,降低了合金的可塑性。3、鋁硅合金:鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多。4、模具溫度過低。5、鑄件壁厚有劇烈變化之處,收縮受阻。6、留模時間過長,應力大。7、頂出時受力不均。
      預防措施:1、正確控制合金成分,在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅的含量。2、改變鑄件結構,加大圓角,加大脫模斜度,減少壁厚差,3、變更或增加頂出位置,使頂出受力均勻。4、縮短開模或抽芯時間。5、提高模具溫度(模具工作溫度180°—280°)。
      四、變形
      特征及檢驗方法:壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。整體變形或局部變形。
      產生原因:1、鑄件結構設計不良,引起收縮不均勻。2、開模過早,鑄件剛性不夠。3、拉模變形。4、頂桿設置不合理,頂出時受力不均勻。5、去除澆口方法不當。
      預防措施:1、改善鑄件結構。2、調整開模時間。3、合理設置頂桿位置和數量。4、選擇合理的去除澆口方法。5、消除拉模因素。
      五、留痕及花紋
      特征及檢驗方法:外觀檢查,鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋,有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路,無發展趨勢。
      產生原因:1、首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層后,被后來的金屬液所彌補而留下的痕跡。2、模具溫度過低。3、內澆口截面積過小及位置不當產生噴濺。4、作用于金屬液上的壓力不足。5、花紋:涂料和注射油用量過多。
      預防措施:1、提高模具溫度。2、調整內澆口截面積或位置。3、調整內澆道金屬液速度及壓力。4、選用合適的涂料、注射油及調整涂料注射油的用量。
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